Ngerok sareng ngagiling bush bantalan pituduh sareng bush dorong turbin hidrolik alit mangrupikeun prosés konci dina pamasangan sareng perbaikan stasiun PLTA alit.
Kaseueuran bantalan turbin hidrolik horizontal leutik teu gaduh struktur buleud sareng bantalan dorong teu gaduh baut anti beurat. Sakumaha anu dipidangkeun dina gambar: A nyaéta struktur aspheric; B teu aya baut anti beurat, sareng bantalan dorong langsung dipencet dina pigura bantalan. Di handap ieu utamina pikeun ngabahas metode, léngkah sareng sarat kerok sareng pamasangan pikeun bentuk struktural ieu.
1. Pakakas persiapanna nyaéta batu minyak segitiga sareng batu minyak dua sisi. Panjang setback segitiga tiasa disaluyukeun numutkeun kabiasaan anjeun nyalira. Sacara umum, langkung saé nganggo jam 6-8. Setback segitiga anu lami ogé tiasa dibentuk deui. Upami tiasa, anjeun ogé tiasa nganggo baja pegas pikeun ngetrok hiji atanapi dua péso datar, anu langkung merenah pikeun ngerok bantalan dorong. Panggilingan kasar setback segitiga dilakukeun dina roda panggiling. Salila panggiling, éta kedah didinginkan sapinuhna ku cai pikeun nyegah setback segitiga tina panas sareng pelunakan annealing. Panggilingan halus dilakukeun dina batu minyak pikeun miceun penyok sareng gerinda anu alit pisan anu tinggaleun nalika panggilingan kasar. Salila panggilingan halus, oli mesin (atanapi oli turbin) kedah ditambahkeun pikeun niiskeun. Siapkeun méja klem kalayan jangkungna anu pas. Agen tampilan tiasa dicampur sareng tinta haseup sareng oli turbin atanapi dicitak beureum.
2. Ngabersihkeun, miceun karat, sareng miceun burring. Bantalan kedah dipiceun heula karat sareng miceun burring sateuacan dikerok. Utamana, permukaan kombinasi bush bantalan pituduh, permukaan sambungan bantalan bantalan, sareng permukaan bantalan bantalan dorong kedah dibersihkeun sacara saksama.
3. Ngagosok rungkun bantalan sacara kasar. Mimitina, aci utama turbin kedah diratakeun sareng dipasang, (rata ≤ 0,08m / M) pikeun nyegah sapatu tina goresan janten bentuk lancip. Ratakeun sakumna permukaan bantalan kalayan lembut sareng rata nganggo péso segitiga pikeun miceun keusik sareng kokotor anu napel kana permukaan bantalan. Kokotor anu nyangkut jero dina logam campuran bantalan kedah dipiceun pikeun nyingkahan mangaruhan kualitas bantalan kerok.
Saatos ngabersihkeun jurnal, cekel bush bantalan pituduh dina jurnal, pasang pin lokasi, konci sekrup, teras ukur permukaan gabungan bush bantalan sareng celah antara Bush sareng jurnal nganggo alat ukur feeler pikeun nangtukeun ketebalan lambaran tambaga anu ditambahkeun kana permukaan gabungan (padding kanggo pangropéa ka hareup). – Sacara umum, bantalan tambaga mangrupikeun lapisan ganda, sareng sakitar 0,10 ~ 0,20mm tiasa ditambahkeun. Prinsip pikeun nangtukeun total ketebalan bantalan nyaéta nyésakeun tunjangan kerok 0,08 ~ 0,20 pikeun bush bantalan; Di hiji sisi, kualitas kerok kedah dijamin, di sisi anu sanés, beban kerja kerok ubin kedah dikirangan sabisa-bisa.
Tempatkeun lambaran tambaga anu dipotong dina permukaan sambungan rungkun bantalan, tahan dua rungkun bantalan dina jurnal, kencengkeun sekrup pangiket, puter rungkun bantalan sareng giling. Upami teu tiasa diputer, cabut rungkun bantalan, bengkokkeun satengahna dina jurnal, pencét ku leungeun, giling ka hareup sareng ka hareup sapanjang arah singgung, teras rangkul sareng giling nalika aya celah antara rungkun bantalan sareng jurnal. Saatos digiling, bagian kontak permukaan ubin bakal katingali hideung sareng caang, sareng bagian anu langkung luhur bakal hideung tapi henteu caang. Potong bagian hideung sareng caang kalayan setback segitiga. Nalika bintik hideung caang henteu atra, oleskeun lapisan agén tampilan dina jurnal sateuacan digiling. Giling sareng kerok sababaraha kali dugi ka kontak sareng jarak antara permukaan bantalan sareng jurnal nyumponan sarat. Sacara umum, sadaya permukaan ubin kedah dihubungi dina waktos ieu, tapi henteu seueur teuing titik kontak; Jarakna parantos mimiti ngadeukeutan sarat, sareng aya tunjangan kerok 0,03-0,05mm. Kerok cangkang bantalan dina dua sisi roda gila masing-masing.
4. Ngagosok bantalan dorong. Kusabab bantalan dorong sering kagores nalika diangkut sareng diawetkeun, bakal aya gerinda dina permukaan bantalan, janten mimitina tempelkeun amplas metalografi kana pelat eunteung, teras dorong bantalan dorong ka hareup sareng ka tukang dina amplas sababaraha kali. Salila ngagosok, jaga permukaan ubin sajajar sareng pelat eunteung, sareng waktos ngagosok sareng beurat unggal ubin sami, upami henteu ketebalan dorong bénten-bénten pisan, ningkatkeun beban kerja kerok.
Lap pelat eunteung sareng permukaan bantalan, pencét bantalan dorong dina pelat eunteung, giling ka hareup sareng ka tukang langkung ti sapuluh kali numutkeun arah puteran bantalan sareng pelat eunteung, teras cabut bantalan dorong pikeun dikerok. Saatos sadaya permukaan bantalan kontak anu saé sareng pelat eunteung, bantalan tiasa dirakit.
5. Rakitan bantalan sareng kerok halus. Mimitina, pasangkeun korsi bantalan anu parantos dibersihkeun (dina pigura pondasi, sekrup pangiket korsi bantalan tiasa disambungkeun sacara séri tapi henteu dikencangkeun), pasangkeun bush bantalan handap kana korsi bantalan, angkat aci ageung kana bush bantalan sacara lalaunan, saluyukeun korsi bantalan ku cara ngukur jarak bush bantalan, supados garis tengah bush bantalan dina dua sisi roda gila aya dina garis lempeng (tampilan luhur: kasalahan umum ≤ 2 kabel), sareng posisi payun sareng tukang pas (bantal kedah ditambahkeun nalika bédana jangkungna korsi bantalan ageung), teras konci sekrup pangiket korsi bantalan.
Puterkeun roda gila sacara manual salami sababaraha puteran, cabut rungkun bantalan sareng parios distribusi titik kontak rungkun bantalan. Nalika sakumna permukaan bantalan gaduh kontak anu saé sareng jarak rungkun bantalan dasarna nyumponan sarat (jarakna kedah saluyu sareng sarat gambar. Upami henteu dituduhkeun, candak 0.l ~ 0.2% tina diaméter jurnal pikeun dikerok. Kerok titik-titik ageung nganggo kikir segitiga sareng éncérkeun titik-titik padet; pola péso umumna strip, anu dianggo pikeun ngagampangkeun panyimpenan sareng sirkulasi minyak turbin. Saratna nyaéta titik kontak disebarkeun sapinuhna dina sudut anu kalebet 60 ° ~ 70 ° di tengah rungkun bantalan handap, sareng 2-3 titik per séntiméter pasagi pantes, henteu kaleuleuwihi atanapi kaleuleuwihi.
Bersihkeun bantalan dorong ku lawon bodas. Saatos dipasang, tambahkeun sakedik minyak pelumas kana bantalan bantalan pituduh, puterkeun roda gila, teras tambahkeun dorongan aksial pikeun ngagiling bantalan dorong sareng pelat eunteung numutkeun posisi saleresna. Tandaan unggal bantalan (posisi bantalan dorong kalayan liang pangukur suhu sareng caket kana permukaan kombinasi parantos tetep), pariksa permukaan bantalan, kerok bantalan kontak deui, teras giling pin dina tonggong bantalan sacara rata ku lawon abrasif (gilingna langkung handap, anu kedah diukur nganggo mikrometer diaméter jero atanapi kaliper vernier, anu dibandingkeun sareng bantalan anu langkung ipis). Di hiji sisi, tujuanana nyaéta pikeun ngajantenkeun permukaan bantalan langkung saé kontak sareng pelat eunteung, di sisi anu sanés, pikeun ngajantenkeun bantalan dorong "kandel" langkung ipis. Diperlukeun yén sadaya 8 bantalan dorong gaduh kontak anu saé dina posisi saleresna. Sacara umum, bantalan dorong turbin leutik horizontal alit sareng bebanna alit, janten permukaan bantalan henteu tiasa digores.
6. Kerok lemes. Saatos sadaya bantalan dipasang dina tempatna sareng betonna teuas, tambahkeun dorongan aksial kana puteran, teras perbaiki sareng kerok numutkeun kontak anu saleresna antara bantalan bantalan sareng bantalan dorong pikeun nyumponan sarat gambar sareng spésifikasi.
Alur oli longitudinal kedah dibuka dina dua sisi sambungan rungkun bantalan atanapi dina hiji sisi (sisi suplai oli), tapi sahenteuna 8mm sirah kedah disimpen dina dua tungtung pikeun nyingkahan leungitna oli pelumas tina dua tungtung. Asupan oli bantalan dorong umumna ngawengku 0,5mm langkung handap sareng lébarna sakitar 6 ~ 8mm. Rungkun bantalan sareng bantalan dorong mumpuni ngan ukur saatos dikerok halus.
Waktos posting: 13-Des-2021
