bakgrunn om reparasjon av slitasje på turbinens hovedaksel
Under inspeksjonsprosessen fant vedlikeholdspersonellet ved et vannkraftverk ut at støyen fra turbinen var for høy, og temperaturen i lageret fortsatte å stige. Siden selskapet ikke har betingelser for akselutskifting på stedet, må utstyret returneres til fabrikken, og retursyklusen er 15–20 dager. I dette tilfellet kom bedriftens utstyrsadministrasjonspersonell til oss og håpet at vi kunne hjelpe dem med å løse problemet med slitasje på turbinens hovedaksel på stedet.
Metoden for å reparere slitasje på turbinens hovedaksel
Karbon-nanopolymermaterialeteknologien kan løse slitasjeproblemet på turbinens hovedaksel på stedet, uten sekundær bearbeiding av den reparerte overflaten, og hele reparasjonsprosessen vil ikke påvirke materialet og strukturen til selve akselen, noe som er trygt og pålitelig. Denne teknologien kan også realisere online reparasjon uten mye demontering, bare reparasjonsdelen kan demonteres, noe som forkorter nedetiden for bedriften betraktelig og reduserer tap forårsaket av plutselige eller store utstyrsproblemer.
For å kunne betjene bedriftsbrukere mer praktisk og effektivt, bruker vi innovativt internetteknologi for å lage en stor database med utstyrsproblemer og løsninger som de fleste brukere er bekymret for, og bruker AR-intelligent teknologi for å veilede brukerne til å implementere raskt vedlikehold, som kan brukes på kort tid. Brukerne tilbyr vitenskapelige og rimelige løsninger og driftsspesifikasjoner.
Den spesifikke driftsprosessen for reparasjon av slitasje på turbinens hovedaksel
1. Bruk oksygenacetylen til å olje overflaten på de slitte delene av turbinens hovedaksel.
2. Bruk en poleringsmaskin til å polere overflaten ru og ren.
3. Avstem Soleil karbon nanopolymermaterialer i proporsjon;
4. Påfør det blandede materialet jevnt på lagerflaten.
5. Monter verktøyet på plass og vent til materialet herder.
6. Demonter verktøyet, kontroller reparasjonsstørrelsen og fjern overflødig materiale på overflaten.
7. Monter delene på nytt, og reparasjonen er fullført.
Publisert: 13. mai 2022
